Do odważnych biznes należy

linia technologiczna w firmie NoveltyUNIT

Nawet firmy o stabilnej sytuacji w swojej branży nie mogą spocząć na laurach. Wręcz przeciwnie – stale muszą podnosić sobie poprzeczkę, rozwijać się i wprowadzać nowości. Perspektywicznie myślące i działające przedsiębiorstwa mogą liczyć na wsparcie z Regionalnego Programu Operacyjnego. Możliwości jest wiele. Nie przegap ich!

W lutym br. dobiegł końca kolejny nabór wniosków w ramach poddziałania 1.4.1 Dotacje bezpośrednie – startujące w nim przedsiębiorstwa jesienią dowiedzą się, czy ich projekty zostaną objęte dofinansowaniem. Uzyskane wsparcie muszą przeznaczyć na inwestycje, dzięki którym wprowadzą na rynek nowy produkt lub usługi. Chodzi tu zwłaszcza o kupno nowoczesnych maszyn i urządzeń czy sprzętu produkcyjnego. Preferencyjnie zostaną potraktowane małe i średnie przedsiębiorstwa, które dzięki dofinansowaniu chcą wdrożyć rozwiązania będące wynikiem prowadzonych prac B+R. O tym, że warto powalczyć o taką finansową pomoc, pokazują przykłady firm, które zmierzyły się z tym wyzwaniem. Poznajmy je.

Kosmetyki blisko natury 

Z życiem pod szyldem „eko” wiążą się nasze konkretne wybory – zakup żywności wytworzonej na bazie surowców naturalnych, większe zaangażowanie w segregację odpadów czy instalowanie w domu systemów grzewczych niezatruwających środowiska. Takim wyborem jest też używanie biokosmetyków, których produkcja nie jest tak inwazyjna dla środowiska, jak kosmetyków syntetycznych.

Odpowiedzialność za środowisko naturalne jest także wpisana w etos pracy firmy NoveltyUNIT – Krzysztof Ciepluch z Rogoźnicy. Jednym z profili jej działalności jest opracowywanie receptur i produkcja dermokosmetyków. – Naszą filozofią jest być jak najbliżej natury. Czerpiemy z medycyny ludowej i naszej tradycji. Sięgamy do receptur opartych na doświadczeniu pokoleń, do starych zielników. Wykorzystujemy związki o potwierdzonym działaniu pielęgnacyjnym i prozdrowotnym, które od wieków były obecne w naszym otoczeniu. Nieustannie też poszukujemy i pogłębiamy wiedzę naukową na temat dostępnych na rynku surowców i ich skuteczności, metod wytwarzania, trendów w branży, innowacji – przedstawia credo firmy Sylwia Draus-Ciepluch, dyrektor marketingu.

w produktach NoveltyUNIT wykorzystywane są głównie składniki naturalne oraz surowce pochodzenia roślinnego

W technologiach i produktach NoveltyUNIT wykorzystywane są głównie składniki naturalne oraz surowce pochodzenia roślinnego, dlatego w ramach struktury firmy został wydzielony Zielony CBR (Centrum Badawczo-Rozwojowe). Kilkunastoosobowy zespół tworzą m.in. biochemicy, biotechnolodzy, kosmetolodzy, dermatolodzy i ziołoznawcy, ale też specjaliści od systemów produkcyjnych, automatyzacji czy elektroniki.

Milowym krokiem w działalności firmy okazała się realizacja projektu „Wprowadzenie na rynek nowej oferty BIOinnowacyjnych produktów w oparciu o wyniki przeprowadzonych prac B+R”. Do tej pory receptury kosmetyków opracowywane były w laboratoriach NoveltyUNIT, ale produkcją zajmowały się firmy zewnętrzne w ramach usług kontraktowych. Dofinansowanie pozyskane z RPO WP w wysokości ok. 569 tys. zł umożliwiło zakup kompleksowej linii produkcyjnej, na którą składa się linia technologiczna do przygotowania półproduktów i docelowych formulacji kosmetyków. Uzupełnia ją linia do konfekcjonowania kosmetyków zapewniająca dozowanie, napełnianie, zamykanie, znakowanie i etykietowanie opakowań. – Dzięki projektowi mamy bardzo profesjonalne urządzenia. Jest to sprzęt najwyższej klasy. Teraz realizujemy swoje plany w pełnym wymiarze. Wszystko odbywa się pod naszym okiem, począwszy od laboratorium, w którym oceniamy jakość surowców, po produkt finalny. Dysponujemy również zespołem mieszalników półtechnicznych, aby wyeliminować ewentualne niedoskonałości i przeskalować proces od laboratoryjnego do produkcyjnego – mówi Krzysztof Ciepluch, właściciel firmy.

linia technologiczna do produkcji biokosmetyków

Linię technologiczną tworzy zespół mieszalników o zróżnicowanych pojemnościach i funkcjach. Mieszalniki do przygotowania półproduktów mają pojemność od 20 do 100 litrów, produkcyjne – 500 litrów. Wyposażone w płaszcze grzejno-chłodzące, wysokosprawne homogenizatory oraz mieszadła przeciwbieżne umożliwiają otrzymywanie nawet najbardziej wymagających pod względem procesowym produktów w bardzo krótkim czasie. – Faza wodna olejowa, grzanie, chłodzenie, próżnia czy nadciśnienie nie stanowią najmniejszego problemu – wyjaśnia Krzysztof Ciepluch.

Pierwszą linią kosmetyczną, która od A do Z powstaje w NoveltyUNIT, jest „BIOnly forest”

Pierwszą linią kosmetyczną, która od A do Z powstaje w NoveltyUNIT, jest „BIOnly forest”. Nowa seria składa się z kosmetyków organicznych do pielęgnacji skóry twarzy, ciała, rąk oraz do pielęgnacji i kondycjonowania włosów, opracowanych na bazie wyciągu z kory i drewna bukowego. W ekstrakcie z drewna bukowego zidentyfikowano szereg prozdrowotnych substancji organicznych o pożądanych właściwościach i oddziaływaniu na skórę człowieka. Związki te pielęgnują, regenerują skórę, poprawiają kondycję układu naczyniowo-krążeniowego, działają antyoksydacyjnie, przeciwwirusowo i antybakteryjnie. – Zwykle fitozwiązki wiążemy z ziołami, kwiatami czy dzikimi roślinami z łąk. Tymczasem w drzewach drzemie potężna moc, a to wciąż mało odkryty zasób, dlatego będziemy starać się wykorzystywać go w swojej pracy badawczej i produkcyjnej – deklaruje Sylwia Draus-Ciepluch.

kosmetyki ekologiczne

Podczas produkcji składniki nie są przegrzewane, wszystkie procesy odbywają się w temperaturze poniżej 28oC, dzięki czemu produkty są pełnowartościowe. Jako środki zapachowe używane są olejki eteryczne pochodzenia naturalnego, które mają właściwości bakterio- i grzybobójcze, poza tym działają aromaterapeutycznie. – Możliwość produkcji własnych kosmetyków w miejscu, gdzie znajdują się nasze laboratoria (chemiczne, dermatologiczne oraz mikrobiologiczne), pozwala na ścisłą kontrolę procesu produkcji, jakości wykorzystywanych surowców oraz produktów finalnych – podsumowuje Krzysztof Ciepluch.

Dzięki projektowi firma ma bardzo profesjonalne urządzenia

Firma NoveltyUNIT realizuje obecnie projekt „BIOnly Zielony CBR – opracowanie linii produktów BIOnly elements”, który także zyskał wsparcie z RPO WP w ramach działania 1.2 Badania przemysłowe, prace rozwojowe oraz ich wdrożenia. W planach na ten rok jest produkcja linii dermokosmetyków ze związkami pochodzenia roślinnego oraz związkami magnezu.

Nowość w sektorze folii

Firma Delta Skowroński i Skowroński z siedzibą w Kolbuszowej od ćwierć wieku działa w sektorze tworzyw sztucznych. Z polietylenu produkuje m.in. folie termokurczliwe, opakowaniowe, do żywności i wkłady do worków Big Bag, które są wykorzystywane w przemyśle produkcyjnym, spożywczym czy budowlanym.

Konkurencja w sektorze opakowań z folii na Podkarpaciu wymaga jednak stałego podnoszenia sobie poprzeczki. Stąd pomysł wprowadzenia nowego produktu – folii antystatycznej. Takie folie były już dostępne na rynku, ale ich elektrostatyczność utrzymywała się 2-3 miesiące. – A nam chodziło o to, by antystatyczność utrzymywała się przez cały okres eksploatacji produktu. Dzięki temu, że folia nie elektryzowałaby się, zapewniałaby pełne bezpieczeństwo włożonym do niej urządzeniom czy materiałom, a także ludziom – opowiada Andrzej Skowroński, jeden z właścicieli Delty. Dodatkowo taka folia miała być cieńsza i bardziej wytrzymała.

linia do produkcji folii antystatycznej

Produkt o lepszych parametrach antystatyczności został opracowany w firmie. Oceną, testowaniem i kontrolowaniem pod względem antystatyczności zajęła się Politechnika Wrocławska. – Badania przeprowadzone na przełomie 2015/2016 r. wykazały oczekiwane cechy. Nasza folia co jakiś czas jest tam sprawdzana i jej elektrostatyczność nadal utrzymuje się – jak założyliśmy – poniżej 1011 omów – mówi Andrzej Skowroński.

Skoro w warunkach laboratoryjnych udało się opracować folię o oczekiwanych parametrach, można było przystąpić do produkcji. Umożliwił to projekt „Wdrożenie produkcji modyfikowanych folii wielowarstwowych”, zakończony w marcu 2018 r. Dofinansowanie w wysokości ponad 3,8 mln zł (pozyskane z RPO WP) wsparło zakup zautomatyzowanej linii do produkcji polietylenowej wielowarstwowej folii o permanentnych właściwościach antystatycznych (PA) oraz laboratoryjnych urządzeń do pomiaru trzech jej właściwości: rezystancji (oporu) powierzchniowej, kurczliwości oraz odporności na przebicie. – Nasza folia antystatyczna składa się z pięciu warstw. Maszyna pozwala dozować polietylen w każdą warstwę osobno. Komponenty folii przekazywane są z poszczególnych dozowników do każdej warstwy. I z tych pięciu warstw powstaje jedna płaszczyzna folii w postaci rękawa. Często porównuję ten proces do produkcji drzwi, których nie wytwarza się z jednolitego drewna, ale z wielu sklejonych ze sobą warstw. To zapewnia im szereg zgranych ze sobą właściwości, np. nie skręcają się, są odporne na działanie mechaniczne – obrazowo przedstawia proces produkcji Andrzej Skowroński. – Małe laboratorium, które dzięki projektowi mamy teraz w firmie, pozwala nam potwierdzić cechy naszej folii, a tym samym bronić naszego asortymentu. Jeśli potencjalny klient będzie miał wątpliwości, możemy je rozwiać dzięki tym urządzeniom – dodaje.

linia do produkcji folii antystatycznej

Folia PA sprawdza się m.in. w przemyśle elektronicznym. Woreczki na części do telewizorów czy komputerów muszą być antystatyczne, bo ma to wpływ na ich funkcjonalność i bezpieczeństwo. – Wprowadzamy na rynek coraz więcej naszego produktu. Współpracujemy np. z Zakładami Magnezytowymi w Ropczycach, gdzie jest bardzo duże zapylenie. Zwykła folia momentalnie „łapie” powstający tam kurz czy pył. A opakowania zbiorcze na cement produkowane z naszej folii są odporne na takie zabrudzenia – cieszy się Andrzej Skowroński.

Właściciele firmy już myślą o kontynuacji najnowszej inwestycji. Świetnym uzupełnieniem maszyny produkującej wielowarstwową folię PA byłaby maszyna do konfekcjonowania opakowań, czyli przygotowywania ich w zamawianych przez klienta rozmiarach. Wszystko po to, by móc zaproponować kompleksową obsługę i gotowy produkt dobrej jakości. – Dla mnie i brata jasne jest to, że skoro rynek jest wymagający, cały czas musimy pogłębiać wiedzę, współpracować z naukowcami czy innymi przedsiębiorcami. Myślimy o przeprowadzeniu audytu wzorniczego, dzięki któremu dowiedzielibyśmy się, jaki potencjał ma nasza firma, czego potrzebuje i w jakim kierunku warto popchnąć jej rozwój – podsumowuje Andrzej Skowroński.

Nowe studnie do odwodnień wykopów

Jednym z ważniejszych wyzwań na budowie jest obniżenie poziomu wód gruntowych, który wynika z niekorzystnych warunków gruntowo-wodnych lub jest następstwem intensywnych opadów deszczu. W branży budowlanej do odwadniania wykopów powszechnie stosuje się betonowe studnie depresyjne lub instalacje igłofiltrowe. – Dzięki wieloletniemu doświadczeniu wiedzieliśmy, że oferowane na rynku modele studni nie są idealne pod względem funkcjonalności. Innowacyjna modułowa studnia depresyjna do grawitacyjnego odwadniania terenu jest efektem prac badawczo-rozwojowych prowadzonych przez nasz zespół. Opracowaliśmy niespotykany na rynku europejskim model – mówi Artur Czapka, dyrektor ds. produkcji w firmie Santex Kazimierz Czapka w siedzibą w Sędziszowie Małopolskim.

Przejście z fazy prototypu do produkcji nowego typu studni umożliwił firmie projekt „Rozwój przedsiębiorstwa Santex poprzez wdrożenie wyników prac B+R oraz rozpoczęcie produkcji innowacyjnej modułowej studni depresyjnej służącej do grawitacyjnego odwadniania wykopów”, dofinansowany z RPO WP w kwocie prawie 4,4 mln zł. W ramach tego projektu zbudowano halę produkcyjno-magazynową o powierzchni ok. 1880 m2 oraz kupiono maszyny i urządzenia niezbędne do rozpoczęcia produkcji. Jak w uproszczeniu wygląda proces produkcji studni depresyjnych? – Moduły studni i perforacje w modułach wycinamy z blachy stalowej wycinarką laserową. Następnie blacha jest zwijana do średnicy zamówionej przez klienta i spawana. Po obróbce strumieniowo-ściernej i odtłuszczeniu na moduły napylamy farbę proszkową. Ostatnim etapem jest polimeryzacja w piecu w temperaturze ok. 200oC – wyjaśnia Artur Czapka.

modułowa studnia depresyjna służąca do grawitacyjnego odwadniania wykopów

Nowy typ studni opracowany i produkowany przez firmę Santex w przeciwieństwie do tych dostępnych na rynku umożliwia całkowity odzysk materiałów. – Opracowana przez nas konstrukcja modułowa z systemem zamknięć umożliwia również wielokrotne wykorzystanie jej w pracach odwodnieniowych. Poszczególne elementy studni niewiele ważą, gdyż wypełnienie kruszywem następuje podczas montażu na budowie. Zastosowany w dolnej części studni nóż tnący znacząco ułatwia montaż – wylicza walory produktu Artur Czapka. Moduły studni mają perforacje o różnych szerokościach i średnicach, optymalnie dostosowanych do gramatury kruszyw filtracyjnych i właściwości gruntów, dzięki temu są bardziej skuteczne w odwadnianiu. – Poza tym w zależności od potrzeb klienta i na jego życzenie możemy wyprodukować moduły o różnych średnicach i wysokościach. Ważne jest również to, że kruszywa można odzyskać z poszczególnych segmentów studni do ponownego ich wykorzystania – dodaje Artur Czapka. 

modułowa studnia depresyjna służąca do grawitacyjnego odwadniania wykopów

W ciągu niespełna roku od rozpoczęcia produkcji firma Santex wyprodukowała kilkadziesiąt modułów studni depresyjnych. – Cieszymy się z tego, że za sprawą swoich cech i funkcji nasz innowacyjny produkt wzbudził zainteresowanie klientów branży budowlanej, którzy zmagają się z wysokim poziomem wód gruntowych – mówi Artur Czapka.

Do tego, że Fundusze Europejskie stwarzają ogromne możliwości rozwoju, nikogo nie trzeba przekonywać. Przedsiębiorcy, którzy zdecydowali się na pozyskanie finansowego wsparcia, widząc efekty przeprowadzonych inwestycji, często zyskują dodatkową motywację, by jeszcze więcej wymagać od siebie i swojego zespołu. A szukając nowych ścieżek działalności, wchodzą na wyższy stopień rozwoju.

Agata Rokita